其中最明显的就是焊接自动化的普及。
机器人在做焊接等工作时每一次都会用完全一样的方式，这提高了质量控制水平，也解决了人员频繁变动带来的各种隐患。
“江总，目前我们的焊接车间是按照一天两班倒来规划的，初期产能三十万，后续将扩大到五十万。按照我们现在的测算，焊接车间的直接生产人员只需要每班五十人，两班合计一百人左右。等到明年实现五十万产能的时候，会稍微上升一些达到一百五十人左右”，皮伟对于光辉汽车工厂的每一个车间都很熟悉，江辉关注的问题自然很快就答出来了。
“过去五年，天朝的经济快速发展，工人的工资也涨的非常快，更关键的是大家的维权意识变得更强了。在未来几年，我觉得这种趋势不会变弱，只会加强，我们应该尽可能的提高自动化水平，降低直接人员的数量”，江辉说道。
对于一家汽车工厂来说，最容易提升自动化水平的就是冲压、焊接和涂装。
冲压车间本身人数不是特别多，如果不是一开始就使用单冲的压力机，提升自动化可以下降的人员数量是比较有限的。
而涂装车间的话，往往都是自动化水平最高的，要想再提高，人员消减也是非常有限的。
反倒是焊接车间，如果全部使用人工焊接的话，按照50万产能的车间来算，大概需要两千人。
当然，现在已经几乎找不到完全使用人工焊接的汽车工厂了，毕竟生产效率和质量稳定性太差了。
一台车至少有5000个焊点，完全依靠人工去焊接的话，那么漏焊的可能性那是无限的高。
按照目前国内自主品牌的水平来看，焊接的自动化水平大概就是50%左右，也就是有一半左右的焊点是通过机器人来焊接的。
当然，不同的公司肯定会有所不同。
而对于大众、通用等合资品牌的新建工厂来说，这个自动化水平会更高一些，普遍可以达到70%到80%，越往后建设的工厂，这个比例越高。
光辉汽车的焊接车间建设，一开始就不是瞄准自主品牌去对标的。
虽然不敢说建设国内最先进的焊接生产线，但是至少要是不低于合资品牌的最新的工厂自动化水平的。
这么一来，直接人员的数量肯定就比较少了，于此相对应的就是直接投资大幅上涨。
2008年的时候，焊接机器人的价格还是没有十年后那么廉价。
随着社会的发展和科技的进步，机器人在社会各个领域得到了日益广泛的应用，而应用最多的则是工业机器人。
工业机器人自60年代初问世以来，经过了40多年的发展，已广泛应用于工业领域，成为汽车制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。
目前国内汽车企业使用的最多的焊接机器人就是kuka（库卡）、abb、发那科和安川等几家公司的产品。